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第一:钢管外观检查

⑴加工前,钢管的外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察,钢管有无严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺陷,检查不合格的钢管不能使用,并做出不合格标识退回。验收合格的方可用于施工。

⑵螺纹管的管口若出现扁口情况,应及时进行找圆修复,不能修复的应报废。

第二:钢管除锈

⑴首先用抓管机将需要进行防腐的钢管倒运至作业线的上管平台,采用火焰加热器装置对钢管的外表面进行预热处理,驱除钢管表面的潮气、油污、杂质等,加热温度控制在40℃~60℃,以利于提高钢管表面的除锈质量。 

⑵钢管均采用PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈,在钢管进入抛丸室前,用橡胶垫或厚海绵制成的管口堵头堵在钢管管口的两端(如钢管自带管堵使用其自带的管堵封堵),避免钢管在除锈过程中,抛丸室内的钢丸飞入管口内,减少钢丸的损失,同时保证了钢管在除锈时钢丸的用量,经抛丸除锈后的钢管表面应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988规定的Sa2.5级,表面的锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供的说明书执行。

⑶表面预处理完后,所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净。

⑷逐根对钢管外表面进行检查,对可能导致涂层漏点的表面缺陷,采用合适的方法进行打磨,且打磨后的壁厚不应小于规定值。对存在疵点的钢管应剔除或予以修理。

⑸对除锈质量不合格的钢管,应及时下线,清除管内抛物,然后返回生产线重新除锈。

第三:钢管表面微尘处理 

⑴钢管经抛丸除锈后,在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前,采用微尘处理装置对钢管的外表面进行二次处理,将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净,并应在4小时内进行环氧粉末涂料的涂敷,若超过4小时或钢管表面出现返锈时,必须重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时,应先起动除尘装置上的引风机,再启动除尘电机;若生产需中断时,应先按下除尘电机停止按钮,再停止引风机工作。

⑵定时清理旋风吸尘器内的粉尘,避免堆积过量,影响除尘效果。

⑶启动微尘装置后,应经常检查引风机的工作情况。

⑷除尘电极应按期保养,确保正常工作。 

⑸进行防腐生产时,每小时应至少检查一次钢管表面微尘处理情况。

第四:钢管预热

⑴经微尘处理后的钢管,在进行环氧粉末涂敷前,应先进行预热处理,采用KGPS-750uw恒功率中频机给钢管进行加热,预热温度必须符合环氧粉末涂料所要求的温度,但最高不得超过275℃。

⑵检查中频循环水池水位,确保水量至少在2.5~3立方。启动中频循环水泵,检查循环水所有管路是否漏水,只有在确定循环水管路一切正常情况下,方可开始启动中频装置机。

⑶根据不同管径钢管的送进速度及预定加热温度,用实验管在作业线上调整确定生产是中频加热的输出功率值。

⑷使用先进的测温仪器来测量钢管预热时的温度,提高测量的准确度,以保证钢管进行粉末涂敷时,钢管预热温度在粉末涂料生产厂家推荐的范围内。

⑸进行防腐生产时,每小时至少测量记录一次,确定粉末涂敷时钢管的预热温度。

第五:环氧粉末滚涂或喷涂 

由于热滚涂与热喷涂工艺差别较大,这里不做详细叙述。

第六:胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕

⑴ 胶粘剂的涂覆必须在环氧粉末胶化过程中进行。

⑵ 采用侧向缠绕工艺时,应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实,并防止压伤聚乙烯层表面。

第七:循环水冷却

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